注塑车间自动化

注塑车间自动化的好处在于：保持工厂环境整洁

原料集中管理，避免原料浪费及污染

可隔离输送主机，减少噪音污染。

节约能源

节省人工成本
.提升公司整体形象


输送干燥除湿计量注塑车间自动化特点：
1、马达不停止设计，以避免马达启动频繁，造成耗损；
2、附**释压阀，当主机运动压力过大时，**设定值过载，释压阀全自动释压以保护马达；
3、供料主机两台A、B交替，并且有自动切换阀门设计，确保原料输送稳定性。



注塑车间自动化是为注塑车间的塑料产品生产而设计的，，能够对所有供料设备的控制，并防止了储料仓内阻塞现象的发生，通过设置中央监控台实现全自动化。实现了不间断无人化连续成型作业。可根据需要改变原料品种、多颜色材料的组合使用方式，实现着色工序的自动化。系统能够以全自动方式再生和使用注口冷料



注塑车间自动化采用微机集中自动控制，实现了对粒料的24小时连续供料作业。多台小型微机分别控制各台成型机的着色工艺，计量准确、系统具有多种监控及保护功能，工作**可靠。注塑成型机自动吸料机的别名有：集中供料系统、自动送料系统等混合均匀，并可灵活改变颜色，适应对产品的多颜色多品种要求。根据不同成型机的生产量，灵活变更供料量。多个供料管道设计，可保证对主料多样化的要求。


注塑车间自动化的工作原理
采用真空传送方式，通过集中的管路系统将塑料原料从储料罐输送到中央除湿干燥系统，然后将干燥后的原料输送到每台注塑机中。



注塑车间自动化采用“一台机器一根管”的设计方式，保证整个系统的空气对原料进行输送，防止除湿干燥后的原料回潮。同时在每个输运行稳定，绝无堵料的现象发生。它配合中央除湿干燥系统使用，可使用除湿干燥送循环后会对输送管线进行清理，确保管路内没有残余的粒料，在避免原料回潮的同时，也保证了加入注塑机中的原料性能的一致。在真空负压作用下原料中原由的粉尘会通过粉尘过滤系统被过滤出来，有助于提高成型产品的质量。



注塑车间自动化的组成高效能过滤器、风机、分支站、干燥料斗、
中央控制台、旋风集尘器、除湿机、选料架、微动料斗、电眼料斗、截风阀、截料阀。


注塑车间自动化的特点
可实现将多种原料自动供给多室任意的注塑加工设备使用，在这其中可包括原料的干燥处理、配色处理、以及按比例的粉碎回收料利用，能够实行高度的自动化控制、监测等、并能满足24小时不停机的生产需要。
操作简易，只需要少数的几个人即可以控制整个注塑工厂的供料需求，从而减少了大量的劳动力成本。其次、减少了在注塑机旁边的原料带及相应的辅助设备、提高了空间的利用率。此外、由于采用了中央供料的方式、相对应地减少了很多的单机设备，也就节省了电能及减少维护费用。

注塑自动化可以做到不同的使用用户，不同的车间特点，不同的原料使用要求。都可以依实际的需要来设计出*优化的方案。
四、注塑颗粒真空加料机将使原料及粉尘对注塑生产的污染减至*底的程度，从而可以保持洁净的生产车间，而注塑自动吸料机独特集中粉尘回收系统，清理更便捷、环保效果更是达到10万级无尘室作业要求标准，并降低噪音，*终可实现无人化的自动化生产车间，树立起现代化工厂管理的形象。
自动逆转旋风集尘器特点：集尘器装截风阀，可有效在不停机下，移动集尘器粉尘。
将空气滤清器及旋风集尘器一体设计，以自然离心力高效能收集粉尘；
可附高压储气罐，自动清洗过滤器；

快速送料站（分岐站）特点：每支都有快速按头保气密性；可提高系统效率，换料方便快捷。
分岐站是由数个分支组合而成，而同一个分岐料管的原料，可供注塑机机台使用，
注塑成型机自动吸料机它配合中央干燥机（除湿机）系统使用，可使干燥空气对原料进行再次干燥，防止干燥后的塑胶回潮，同时在每个输送循环后对输送管进行清理，确保管道内没有残料。在避免原料回潮的同时也保证加入注塑机中原料一致性，在真空负压同进作用下，原料中原有的粉尘经过过滤器（集尘器）系统滤出，有利提高产品质量。
原料→储存→计量→干燥→输送→使用
注塑真空车间自动化采用一台机一根管，密封式回路设计方式，保证整个系统运行稳定，绝无塑胶回潮、堵料现象发生。中央控制台特点：
、采用PLC及大尺寸10.4寸彩色人机界面触控面板，简单易懂，好操作；
采色书面显示各种设定，运转及运转状况；
具备料管抽空清管，自动洗尘集尘中央供料主机A、B交替自动切换及人工选料防错功能；
增设原料管制画面，监控各成型机所使用原料、吸料、缺料及中央主机（马达）各种异常现象。

1、着色工序的自动化，防阻塞：中央供料系统可以实现不间断无人化连续成型作业，在操作过程中可根据需要改变原料品种、多颜色材料的组合使用方法，实现着色工序的自动化。并能够以全自动方式再生和使用注口冷料，能够对所有供料设备的控制，并防止了储料仓内阻塞现象的发生，并提高注塑车间的工作效率。
2、适应产品多品种要求：

中央注塑自动化采用的是微机集中自动控制，对粒料的24小时连续供料作业，混合均匀、计量准确，并可灵活改变颜色，我们可以看到，它适应对注塑车间中产品的多颜色多品种要求。
3、工作**可靠：根据不同成型机的生产量，灵活变更供料量。多个供料管道设计，可保证对注塑车间主料多样化的要求，同时具有多种监控及保护功能，工作**可靠。
4、适应注塑车间任意注塑设备：

中央注塑自动化可实现将多种原料自动供给多室任意的注塑加工设备使用，在这其中可包括原料的配色处理、干燥处理以及按比例的粉碎回收料利用，能够实行高度的自动化控制、监测等。
5、操作简易，节能：

中央供料系统操作简易，只需要少数的几个人即可以控制整个注塑工厂的供料需求，从而减少了大量的劳动力成本。同时也减少了在注塑机旁边的原料带及相应的辅助设备、提高了空间的利用率。此外、

由于采用了中央供料的方式、相对应地减少了很多的单机设备，节省了电能及减少维护费用。

注塑部注塑自动化整改方案计划书A：怎样搞好注塑部的工作 
1，分清各岗位的职责，相关岗位的工作需积极沟通与配合，避免矛盾。 
2，完善注塑部的人员编制和组织架构，根据实际工作需要来配置人手， 做到“事事有人管理，人人都管事”。
 3，对注塑部各岗位人员进行合理分工，并制订出明确的岗位工作职责。
 4，建立“科学、完善、系统、规范”的运作管理体系，健全各项管理 制度。
 5，制订每个工序/环节的工作流程，按正确的流程办事，减少盲目性 6，加强注塑机/注塑模具的使用、维护、保养工作。
 7，制订模具验收标准，做好试模工作，把好模具质量关。
 8,完善注塑部工作所需的各种表格，逐步实现量化管理。 9,增加工作现场的看板，将生产计划、工作要求、实际结果及与生产有 关的的信息，让每个人都有知道：多做“预防工作”，不要“跟着问 题后面跑”，预防各种问题发生。 10，明确每个岗位/环节的工作要求，实行规范化管理，做到“按规范 做事，依流程运作”，并搞好每个细节的工作。 
11，严格控制水口料，做好水口料的分类、标识和管理工作，从源头上 抓起。 
12,严格执行各项规章制度、工作规范和运作流程，并加强监督（赢在 执行），并适时地实行“走动式管理”。主抓执行力。
 13，坚持“三不放过”原则，对出现的问题应及时分析原因、追查责任、 提出纠正预防措施，并善于发现问题（*大的问题是看不出问题）
 14，每周召开一次注塑部生产例会，不断总结工作中的问题，提出改 
15，加强各岗位人员技能培训工作，不断提高其工作质量和工作能力 
16，制订用人标准，建立“激励”和“淘汰”机制，让合适的人做合适
 17，参观学习同行业先进的管理模式，与时俱进，不断**，力求持续改善。 B.注塑生产的量化管理 量化管理的作用: 1．注塑生产效率（90％）2．原料使用率（97％） 3．胶件批次合格率（98％） 4．机器使用率（稼动率）（86％） 5．注塑件准时入库率（98.5％） 6．模具损坏率（1％） 7．年人均有效生产时间（2800 小时/人.年） 8.延误交期率（0.5％） 9.上落模时间(小时/套) 大模:2.5 小时 小时小模:60 （十九）.注塑部机位应有的文件资料（二十）.注塑部产品质量的管理 （二十一）.注塑部主要的管理制度 （二十二）.注塑部主要工作流程 （二十三）．注塑部主要岗位工作职责 （二十四）.过程检查与生产现场各项监控 （二十五）.注塑车间管理规定 （二十六）.注塑部生产现场运作所需的表格 （二十七）.管理内容(员工日常管理 （二十八）.注塑部员工培训C、工序标准化管理 工序是产品形成的基本环节，工序质量是保障产品质量的基础，工序质 量对产品质量、生产成本、生产效率有着重要影响。企业要寻求质量、成本、 效率的改善，提高工序质量是关键。 工序标准化作业对工序质量的保证起着关键作用，工序标准化在工序质 量改进中具有突出地位，工序质量受5M1E 因素的影响，工作标准化就是要寻求5M1E的标准化。本人总结归纳出人、机、 料、法、环、测六方面的标准化要求，供借鉴。 

（一）、生产人员（人） 1、生产人员符合岗位技能要求，经过相关培训考核。 2、对特殊工序应明确规定特殊工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作 技能，考核合格者持证上岗。 3、对有特殊要求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知 识、经验丰富的人员担任。

 4、操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作，对工作和质量认真 负责。 5、检验人员能严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录， 并按规定报送。 （二）、注塑部注塑自动化设备维护和保养

（机） 1、有完整的设备管理办法，包括设备的购置、流转、维护、保养、检定等均 有明确规定。 2、设备管理办法各项规定均有效实施，有设备台账、设备技能档案、维修检 定计划、有相关记录，记录内容完整准确。 

3、生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等均符合工艺规程要求，能满 足工序能力要求，加工条件若随时间变化能及时采取调整和补偿，保证质量要 4、生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等处于完好状态和受控状态。（三）、生产物料（料） 1、有明确可行的物料采购、仓储、运输、质检等方面的管理制度，并严格执 3、转入本工序的原料或半成品，必须符合技术文件的规定。4、所加工出的半成品、成品符合质量要求，有批次或序列号标识。 5、对不合格品有控制办法，职责分明，能对不合格品有效隔离、标识、记录 和处理。 6、生产物料信息管理有效，质量问题可追溯。 （四）、工序管理（法） 1、工序流程布局科学合理，能保证产品质量满足要求，此处可结合精益生产 相关成果。 2、能区分关键工序、特殊工序和一般工序，有效确立工序质量控制点，对工 序和控制点能标识清楚。 3、有正规有效的生产管理办法、质量控制办法和工艺操作文件。 4、主要工序都有工艺规程或作业指导书，工艺文件对人员、工装、设备、操 作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求。 5、特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试 样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。 6、工艺文件重要的过程参数和特性值经过工艺评定或工艺验证；特殊工序主 要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或专家论证合格后，方可更改文件。 7、对每个质量控制点规定检查要点、检查方法和接收准则，并规定相关处理 办法。 8、规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产现场所使用文 件的正确、完整、统一性，工艺文件处于受控状态，现场能取得现行有效版本 的工艺文件。 9、各项文件能严格执行，记录资料能及时按要求填报。 10、大多数重要的生产过程采用了控制图或其它的控制方法。 （五）、生产环境（环） 1、有生产现场环境卫生方面的管理制度。 2、环境因素如温度、湿度、光线等符合生产技术文件要求。 3、生产环境中有相关**环保设备和措施，职工健康**符合法律法规要求。 4、生产环境保持清洁、整齐、有序，无与生产无关的杂物。可借鉴5S 相关要 5、材料、工装、夹具等均定置整齐存放。6、相关环境记录能有效填报或取得。 （六）、质量检查和反馈（测）